华晨宝马沈阳新大东工厂，BMW 5系的制造地。在这里每天都在上演着从一块块钢板，一个个零部件，经过冲压、车身、涂装，总装四大工艺车间，变成一台台整车的“魔法”。看似按部就班的过程当中，却暗藏着众多代表目前顶级制造工艺的“黑科技”武器。每一个细节，都经得起最严苛的挑剔。
首先登场的是冲压车间里全球顶尖的万吨级6序伺服冲压机，冲压模具的公差范围仅为+/-0.02mm，相当于10岁以下孩子头发丝直径的一半。令人惊叹的冲压精度，保证了BMW 5系车身上如雕塑般的腰线与立体感。包括四门两盖在内，BMW 5系车身共包含33种铝制件，由于铝的物理特性导致其冲压回弹度远高于钢，铝板冲压复杂程度约为钢板的3倍。冲压车间依靠“工业4.0”体系下所特有的数字化双胞胎技术，3D电脑模拟和扫描技术，克服种种挑战，确保车身铝件的高精度生产。
冲压车间全球顶级冲压机
而在车身车间，800多台新型工业机器人是这里绝对的主宰力量。BMW 5系车身由多达30余种不同材料组成，包含大量高强度热成型钢材与轻量化材料，车身总连接点达9500多个，这其中的工艺复杂程度可见一斑。工业机器人通过包括电弧形球焊技术、接触式激光焊接技术、热熔自攻螺丝技术、车身胶合技术等18种众多先进车身连接技术，共同打造出BMW 5系高强度轻量化车身的卓越质量。
车身车间有条不紊作业的新型工业机器人
旋转浸涂技术、集成喷涂工艺等诸多喷涂领域领先技术被悉数应用于新大东工厂的喷涂车间中。鉴于BMW 5系的多种材料构成，尤其是以钢铝为主的车身结构，涂装车间采用三段降温烘干炉技术能够实现精确温控，有效克服钢材铝材不同的热胀冷缩效应。
涂装车间全自动车身喷涂作业
在装配工序最为复杂的总装车间，“工业4.0”体系下的大数据应用被始终贯彻于生产流程中。实时检测与分析海量生产数据。配合工人确保每道工序都拥有精细过硬的产品质量。以螺栓拧紧为例，大数据系统以所有螺栓打紧的海量记录为基础进行分析对比，实时监测螺栓拧紧的扭力曲线，协助生产线员工确保每一颗螺栓的拧紧力度。
总装车间机器人进行风挡玻璃安装作业
供应商彼端， “零缺陷”理念至高无上BMW 5系非凡品质背后的另一个重要因素，在于BMW对供应商近乎严苛的管理规范。BMW始终坚持只与世界上最好的供应商合作，更为重要的是，“零缺陷”理念早已渗透到整个供应链体系并深入影响生产过程。
众所周知，发动机是BMW“看家绝活”，但也许你不知道的是，目前为华晨宝马动力总成工厂提供发动机核心组件曲轴的供应商，来自一家本土供应商——新晨动力。
新晨动力曲轴尺寸检查
曲轴的质量直接关系到发动机的性能与寿命，BMW为新晨动力提供的培训标准为“一人进，一人出”，即每个岗位都会在一对一的帮助下进行为期半年的精细培训。同时为了实现“零缺陷”，新晨动力会对3500个尺寸取样并计算CPK值，而同行业的普遍规范则是290尺寸的取样。甚至在一线作业班组中，还会引入员工情绪的记录考核，因为他们相信，员工的心情有可能会影响到制造质量。2018年，新晨动力获得BMW慕尼黑工厂的曲轴订单，更凭借令德国人都难以置信的0PPM故障率（每百万件故障件为0），震惊欧洲工厂。要知道对于曲轴而言，一个浅浅的划痕，都有可能造成质量不合格的结局，这个0PPM的含金量着实令人尊敬。而在平日里大家看得见摸得着的部分，比如白车身钢材、车窗玻璃及车辆轮毂，其供应商分别是首钢集团、福耀玻璃和立中集团。为了真正实现“零缺陷”，BMW与首钢每个月都要进行有针对性的产品质量及供货交流会议。2018年，首钢获得BMW德国雷根斯堡工厂的产品质量认证，用事实证明中国的钢材同样值得信赖。
首钢集团冷轧钢卷成品仓储区
为了让玻璃产品更贴合BMW设计初衷，提供给车主更为优质的体验，福耀玻璃研究院与BMW研发部门定期沟通交流，从基础材料的研究拓展至产品设计与功能研发，这种层面的合作完全超越了主机厂与供应商的常规供需关系。目前福耀玻璃已实现“HUD抬头显示前风挡玻璃”技术领域“零的突破”，且多种成品出口BMW英国牛津工厂并长期保持0PPM的超高品质。
福耀像对待艺术品一样制造每一片BMW玻璃
作为中国汽车行业内的“隐性冠军”，立中集团为落实BMW“零缺陷”理念，立专门成立三个小组及车轮检测实验室，针对不同尺寸轮毂从安全性、装配性、装饰性多个方面出发，在每个生产环节都安排“零缺陷”观察员进行监控，为包括BMW 5系在内的众多车型打造了无数美轮美奂的BMW轮毂。
立中集团轮毂成品质量检查
中国“质”造新基准，BMW 5系值得您的信赖
